根據(jù)市場需求，國內(nèi)白水泥的需求量一直在增加，但是國內(nèi)對白水泥的生產(chǎn)工藝技術(shù)水平不高，造成了產(chǎn)品質(zhì)量較低，本文就白水泥的生產(chǎn)工藝進(jìn)行研究。

白色硅酸鹽水泥熟料生產(chǎn)工藝與普通灰水泥熟料生產(chǎn)工藝有很大的差別，如石灰石選礦、生料制備、熟料冷卻、熟料粉磨、水泥包裝等與普通硅酸鹽水泥相比，無論在工藝流程和設(shè)備選型都獨(dú)具特色。

白水泥熟料特性

白水泥熟料和灰水泥熟料的測定數(shù)據(jù)對比見下表：

從表中可以看出白水泥熟料具有以下幾個(gè)顯著的特點(diǎn)：

1、入磨粒度小、細(xì)粉多：熟料的分析結(jié)果顯示白水泥熟料人磨粒度更細(xì)，有較多細(xì)粉，細(xì)粉含量( 80m)達(dá)到55％左右；

2、易碎難磨：粉磨功指數(shù)只有6.32kWH/t，但是T3000=63．7min，比正常熟料的57min高12%，說明該熟料易于粗碎但難于細(xì)磨，而且一倉的出料粒度也比普通雙倉磨粒度細(xì)。這是由于白水泥熟料在漂白機(jī)內(nèi)水淬急冷后形成密實(shí)玻璃相，顆粒細(xì)小但難磨、磨蝕性高。

3、含水量大：由于熟料經(jīng)過漂泊噴水冷卻處理，含水量較灰水泥熟料高很多，一般熟料含水量在0%-0.5%，白水泥熟料在1%-2%左右，手抓有潮濕感，生產(chǎn)易糊球。

白水泥生產(chǎn)工藝

根據(jù)以上對白水泥的特性分析，我們設(shè)計(jì)了高能合理的白水泥生產(chǎn)工藝流程如下圖：

1一回轉(zhuǎn)窯；2一冷卻漂白機(jī)；3一分解爐；4一預(yù)熱器；

5一增濕塔；6一高溫風(fēng)機(jī)；7一袋式收塵器；8一煙囪

1、原料配料

白水泥生產(chǎn)線總的設(shè)計(jì)原則是： 度地減少有色金屬元素的污染，保證出窯熟料的急冷效果，得到劇透高白度的水泥熟料。

為了保證水泥白度達(dá)標(biāo)，必須精選原料，以限制著色氧化物含量。因而白水泥原料一般采用純凈的石灰石(鈣質(zhì)原料)、高嶺土(黏土質(zhì)原料)、石英砂(校正原料)，選擇潔白的雪花石膏或優(yōu)越纖維石膏作緩凝劑。

2、生料制備

生料制備系統(tǒng)的關(guān)鍵就是要使制成的生料成品滿足燒成系統(tǒng)的煅燒要求。針對白水泥燒成特性，生料制備采用干濕結(jié)合的工藝。對于易磨性較差的硅質(zhì)原料即石英砂巖和葉臘石采用球磨機(jī)單獨(dú)粉磨的工藝，而且粉磨細(xì)度要比一般生料細(xì)很多，一般到45μm篩篩余5%，這已經(jīng)達(dá)到甚至超過了普通水泥的成品細(xì)度。

3、原料粉磨

葉臘石先經(jīng)過顎式破碎機(jī)破碎到粒度 25mm，然后喂人輥壓機(jī)進(jìn)行細(xì)碎。細(xì)碎后的葉臘石粒度可以達(dá)到90% 3mm，然后人兩臺(tái)并聯(lián)的濕法磨單獨(dú)粉磨，這是為了減少硅質(zhì)粉塵對環(huán)境的污染。出磨料漿的含水量一般在45%～50%，細(xì)度控制45μm篩篩余5%。

葉臘石料漿在輥磨內(nèi)與其他原料混合、烘干，出輥磨生料要保證成分、細(xì)度和水分合格。輥磨生料成品細(xì)度控制90μm篩余5%，水分 0.5%。由于生料制備過程中采用干濕兩條線分別粉磨，且葉臘石料漿含水量超過45%，使綜合人磨水分高達(dá)15%以上，所以生料成分穩(wěn)定性及輥磨內(nèi)物料烘干是設(shè)計(jì)中較大的難點(diǎn)。

4、熟料煅燒

燒成系統(tǒng)采用四級預(yù)熱器帶分解爐系統(tǒng)，見圖：

采用以上燒成系統(tǒng)設(shè)計(jì)可以保證窯尾預(yù)熱器一級筒的廢氣溫度為350～380℃，除滿足生料烘干外，還有較大的利用空間。通過在窯尾設(shè)置熱交換器，可以提高窯尾廢氣的余熱利用率，達(dá)到節(jié)能降耗的目的。出窯尾C1筒廢氣進(jìn)熱交換器與冷空氣換熱后熱風(fēng)溫度約250℃，出熱交換器的熱風(fēng)分成兩部分，一部分經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)去生料粉磨系統(tǒng)，另一部分經(jīng)二次風(fēng)機(jī)抽出后分別作為分解爐三次風(fēng)和窯頭二次風(fēng)風(fēng)源。在設(shè)計(jì)時(shí)，考慮到節(jié)省投資，在窯尾高溫風(fēng)管安裝管道噴水系統(tǒng)代替增濕塔，對高溫廢氣實(shí)施噴水降溫，而后進(jìn)入袋式收塵器除塵排放。

在白水泥熟料的煅燒過程中，因生料配料組成中含鐵量極低，煅燒過程中液相量少、煅燒溫度高，產(chǎn)生的能耗很高。因此必須選擇合理的窯型，以降低白水泥熟料的燒成熱耗。據(jù)有關(guān)研究顯示，傳統(tǒng)的生產(chǎn)白水泥的小型中空窯熟料燒成熱耗高達(dá)9614～11286kJ／kg，與中空窯相比，預(yù)分解窯系統(tǒng)的燒成熱耗大約降低40%，從節(jié)能降耗角度來看，預(yù)分解窯工藝是白水泥生產(chǎn)的一個(gè)重要發(fā)展方向。

5、熟料漂白

對白水泥熟料進(jìn)行漂白是燒成中提高熟料白度的重要一步。目前，國內(nèi)外的白水泥熟料漂白工藝主要有以下幾種方法：

①水浴法：將高溫出窯熟料從窯口直接排入水池中，水浴冷卻后，采用拉鏈機(jī)等設(shè)備取出熟料。該方法能耗高，熟料浸水后部分水化降低了熟料的強(qiáng)度。

②回轉(zhuǎn)窯內(nèi)噴水法：熟料出窯前采取噴水冷卻，同時(shí)噴入還原劑阻止生成Fe203，該方法中部分水蒸氣人窯增加了系統(tǒng)能耗，影響了回轉(zhuǎn)窯的正常運(yùn)行。

③漂白機(jī)法：出窯熟料人單筒冷卻機(jī)，又稱單筒漂白機(jī)，單筒漂白機(jī)內(nèi)布置一定的噴嘴，冷卻水均勻的噴灑到熟料上，汽化的水蒸氣由抽氣管抽出，出單筒漂白機(jī)熟料冷卻至50～150℃后直接人熟料庫。該方法為現(xiàn)有白水泥生產(chǎn)線熟料漂白及冷卻的主要工藝，得到廣泛應(yīng)用。

④二段冷卻和漂白工藝：其工藝流程見下圖。

出窯熟料成熟入漂白機(jī)噴水急冷漂白，熟料溫度降到550～600℃，然后進(jìn)入第四代篦冷機(jī)進(jìn)行二次冷卻至100℃以下，出篦冷機(jī)的熱風(fēng)溫度在180～250℃左右，分別作為入窯二次風(fēng)和入爐三次風(fēng)使用；熟料漂白時(shí)產(chǎn)生大量的高溫水蒸汽，帶有大量的熱量，為充分利用該部分熱量，高溫水蒸汽進(jìn)入窯頭的空氣熱交換器，被加熱的空氣可以達(dá)到250℃左右，用于石油焦立磨的烘干熱源。

總之，對于白水泥熟料生產(chǎn)線而言，必須嚴(yán)格控制原燃料中著色劑含量，同時(shí)需要對熟料煅燒、熟料漂白處理、水泥粉磨等關(guān)鍵生產(chǎn)工藝進(jìn)行控制，這樣方可生產(chǎn)出質(zhì)量好、白度高的白水泥。更多水泥熟料生產(chǎn)線咨詢電話：0371-67772626。